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陶瓷粉末干壓成型機(jī)工藝技術(shù)

來(lái)源:鑫臺(tái)銘時(shí)間:2020-06-09 11:13瀏覽次數(shù):- | 分享加入收藏

成型工藝在整個(gè)陶瓷材料的制備過(guò)程中起著承上啟下的作用,是保證陶瓷材料及部件的性能可靠性及生產(chǎn)可重復(fù)性的關(guān)鍵。陶瓷常用的成型方法有干壓、注漿、流延以及注射等,其中干壓成型是應(yīng)用廣泛的一種成型工藝,也是手機(jī)陶瓷背板主流的成型工藝之一,下面鑫臺(tái)銘詳細(xì)了解一下陶瓷粉末干壓成型機(jī)工藝技術(shù)。


陶瓷粉末干壓成型機(jī)工藝技術(shù)


一、干壓成型

干壓成型又稱(chēng)模壓成型,是常用的成型方法之一。干壓成型是將經(jīng)過(guò)造粒后流動(dòng)性好,顆粒級(jí)配合適的粉料,裝入金屬模腔內(nèi),通過(guò)壓頭施加壓力,壓頭在模腔內(nèi)位移,傳遞壓力,使模腔內(nèi)粉體顆粒重排變形而被壓實(shí),形成具有一定強(qiáng)度和形狀的陶瓷素坯。

二、干壓成型的工藝原理和影響因素

1. 工藝原理

干壓成型的實(shí)質(zhì)是在外力作用下,顆粒在模具內(nèi)相互靠近,并借助內(nèi)摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來(lái),保持一定形狀。這種內(nèi)摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結(jié)合劑薄層上。

隨著壓力增大,坯料將改變外形,相互滑動(dòng),間隙減少,逐步加大接觸,相互貼緊。由于顆粒進(jìn)一步靠近,使膠體分子與顆粒間的作用力加強(qiáng)因而坯體具有一定的機(jī)械強(qiáng)度。

2. 影響因素

影響干壓成型的主要因素有:

a、粉體性質(zhì):粒度、粒度分布、流動(dòng)性、含水率等;

b、 粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑的選擇;

c、模具設(shè)計(jì);

d、壓制過(guò)程中壓制力、加壓方式、加壓速度與保壓時(shí)間。

綜上,如果坯料顆粒級(jí)配合適,結(jié)合劑使用正確,加壓方式合理,干壓法也可以得到比較理想的坯體密度。

三、干壓成型的分類(lèi)

根據(jù)壓頭和模腔運(yùn)動(dòng)方式的不同,干壓成型可以為以下幾種:

1、單向加壓,即模腔和下壓頭固定,上壓頭移動(dòng);

2、雙向加壓,即模腔固定,上壓頭和下壓頭移動(dòng);

3、可動(dòng)壓模,下壓頭固定,模腔和上壓頭移動(dòng),即壓頭和模腔的運(yùn)動(dòng)是同步的,使用液壓控制時(shí),在某一設(shè)定壓力下壓頭停止移動(dòng)。

4、 而雙面加壓又分為雙面同時(shí)加壓和雙面先后加壓,其中雙面先后加壓是指兩面的壓力先后加上,由于先后分別加壓,壓力傳遞比較徹底,有利于氣體排出,作用時(shí)間較長(zhǎng),故其坯體密度比前面兩種均勻。

四、干壓成型的特點(diǎn)

1. 干壓成型的優(yōu)點(diǎn):

a、工藝簡(jiǎn)單,操作方便,周期短,效率高,便于實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)。

b、坯體密度大,尺寸,收縮小,機(jī)械強(qiáng)度高,電性能好。

2. 干壓成型的缺點(diǎn):

a、對(duì)大型坯體生產(chǎn)有困難,模具磨損大、加工復(fù)雜、成本高。

b、加壓只能上下加壓,壓力分布不均勻,致密度不均勻,收縮不均勻,會(huì)產(chǎn)生開(kāi)裂、分層等現(xiàn)象。但隨著現(xiàn)代化成型方法的發(fā)展,達(dá)一缺點(diǎn)逐漸為等靜壓成型所克服。

五、干壓成型的應(yīng)用

干壓成型工藝成型效率高,成型制品尺寸偏差小,特別適宜于各種截面厚度較小的陶瓷制品制備,如陶瓷濾波器、陶瓷密封環(huán)、閥門(mén)用陶瓷閥芯、陶瓷襯板、陶瓷內(nèi)襯等。

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