1、引言：
在鋁型材加工行業(yè)中，擠壓生產線中產品定尺據切后，一般是人工將產品由鋸床輥道上抬到專用料框中，此方法人力勞動強度大，人工需求量大，且產品質量受人為因素影響。近年來國內高速發(fā)展大截面高線密度的工業(yè)鋁型材，成品重量大大增加，而且產品類型與形狀復雜多樣，靠人工搬運是不可能的。針對這一現(xiàn)狀，鑫臺銘應用一種鋁型材自動裝框設備，實現(xiàn)裝框自動化，降低人力勞動強度，減少人員配置，降低生產成本，有利地避免了鋁型材在傳輸時表面刮花碰傷等損傷問題，提高成品率；同時有效地解決由于鋁型材重量增加帶來的傳輸問題。
2、鋁型材自動裝框設備的結構及工作原理：
2.1 設備結構。
自動裝框設備的結構如下圖1所示，包括機架1、傳動系統(tǒng)一2、料框3、輸送臂9和鋸床輥道10;其中傳動系統(tǒng)一包括傳動軸4、齒輪一5、齒輪二6、齒輪三7和齒條8。下圖1所示的結構中傳動系統(tǒng)一在電動機的驅動下只是帶動輸送臂上下運動，在圖紙的垂直。
2.2 設備工作原理。
自動裝框設備的工作原理：在電動機的驅動下經過傳動系統(tǒng)的傳動，使輸送臂運動，從而帶動其上面的鋁型材移動進行裝框，具體工作過程如下：
2.2.1 傳動過程。
電動機驅動傳動軸轉動，傳動軸帶動齒輪一轉動，接著帶動與之嚙合的齒輪二轉動，齒輪二帶動兩邊嚙合的齒條移動，然后帶動輸送臂運動，同時也帶動齒輪三轉動，齒條在齒輪二、三之間往復移動。
2.2.2 裝框過程。
首先輸送臂在傳動系統(tǒng)一的帶動下往上運動，把鋁型材往上頂出鋸床輥道；然后傳動系統(tǒng)二使輸送臂往左運動，鋁型材離開鋸床上方至料框正上方；接著傳動系統(tǒng)一反向傳動使輸送臂往下運動，鋁型材慢慢地進入料框內；傳動系統(tǒng)二反向傳動帶動輸送臂往右運動，當鋁型材接觸料框底部后，其重量逐漸施加在料框上，輸送臂與鋁型材、料框脫離，回到初始位置，鋁型材穩(wěn)定放置于料框內，自動裝框完成。
3、設備安裝使用注意事項：
3.1 傳動齒條需采用韌性與耐磨性好的高分子材料，否則使用中容易斷裂磨損；
3.2 輸送臂的制造材料需是不銹鋼，其表面要保持平整光亮，不然鋁型材表面質量容易變差；
3.3 料框放置位置需要與輸送臂的位置相對應，防止輸送臂在回撤的過程中被料框阻擋而無法撤回；
3.4 不斷調試裝框速度，同時設備安裝時控制輸送臂的重量，使裝框速度與生產速度匹配，并且裝框過程鋁型材穩(wěn)定在輸送臂上；
3.5 每個輸送臂只能同時由一個電動機驅動的傳動系統(tǒng)帶動，設備在使用前需要將鋁型材放置在輸送臂上壓一段時間，并不斷地調試與重新安裝輸送臂的位置，避免鋁型材在裝框時移動或是表面不在一個平面上；
3.6 每框鋁型材必須裝滿框面以下5mm的位置，每排鋁型材間要放墊條隔開，充分利用料框內空間且保證每框料之間有一定的間隙，循環(huán)熱風可以到位，確保加熱效果良好；
3.7 在裝框過程中遵循厚重型材在下面，輕薄型材在上面的原則，長短不一致的鋁型材原則上不能裝在同一料框內，特殊情況下需要混裝時，應采取長下短上的裝框方式，裝好框后用彩條布蓋好后及時轉至中轉倉進爐時效。
4、鋁型材自動裝框設備的優(yōu)點：
與傳統(tǒng)的人工搬運鋸切后的鋁型材至料框內相比，自動裝框設備有如下優(yōu)點：
4.1 投入資金少，設備使用后可以減少車間配置人員，降低生產成本，設備安裝在距切輥道下面，幾乎不占用車間面積，自動化程度高，操作簡單；
4.2 避免工人兩端抬料時造成鋁型材的彎曲、扭擰、擦傷與碰傷等損傷問題，提高成品率；
4.3 采用優(yōu)質不銹鋼材料加工的輸送臂，顯著增加其承載能力，可以滿足高線密度工業(yè)鋁型材的運輸要求，同時輸送臂的尾端截面呈梯形，鋁型材在脫離輸送臂時緩慢穩(wěn)定，不會造成鋁型材擦傷或撞傷；
4.4 鋸床輥道上采用多根、接觸面窄的毛氈帶，根數多，牽引力大，有利于鋁型材傳送，接觸面窄減少了由于摩擦造成的型材表面刮花。
5、結束語：
鋁型材自動裝框設備的研究應用，有效地解決了鋁型材成品在據切后的裝框人力勞動強度高、鋁型材裝框時易損傷、高線密度工業(yè)鋁型材的運輸問題；設備具有自動化程度高，操作簡單，降低生產成本與提高成品等特點。隨著鋁型材自動裝框設備的不斷完善，其將廣泛地應用于鋁型材擠壓生產線中，為鋁型材加工行業(yè)帶來較大的效益。
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